合成催化剂首次应用,再创煤制乙二醇生产新纪录

1月6日,由河南能源研究总院研发的合成催化剂,经过持续优化攻关,在乙二醇分公司装置首次应用并获重大突破。乙二醇亚酯转化率提高至65%,日产量达到612.7吨,再创单套年产20万吨煤制乙二醇装置生产新纪录。

合成催化剂首次应用,再创煤制乙二醇生产新纪录

这是继加氢催化剂在该公司试生产成功后,合成催化剂再次成功应用于工业化生产中。装置运行结果证明,该催化剂各项性能指标完全可以替代国外同类催化剂,为国产催化剂的同类型装置技术进步进行了有益探索。

年产20万吨/年煤制合成气制乙二醇项目,是河南能源、安化集团产业转型升级的重要项目之一,催化剂无疑是煤制乙二醇技术的核心。为掌握核心技术,增强乙二醇产品的市场竞争力,河南能源研究总院完成了催化剂的实验室研发放大,并确定乙二醇分公司为两炉合成催化剂主体运行单位。

项目升温还原期间,河南能源研究总院、乙二醇分公司负责人以及管理人员每天坚守在现场,对工业化试验提供了便利与技术支持。为尽快适应新型催化剂的性能,该公司技术人员放弃节假日休息,与岗位人员一起操作。

经过不断摸索、调整与优化,装置负荷有了大幅提升,产出了高转化率、高选择性、高收率聚酯级乙二醇产品。同时乙二醇分公司实现了河南能源研究总院研发的加氢催化剂、合成催化剂在整套生产线中的全部应用。

下一步,乙二醇分公司将结合河南能源研究院、国龙新材料公司研发的工艺数据,进一步优化合成催化剂的操作指标,提升乙二醇装置生产负荷,为河南省工业企业高质量发展贡献力量。

自2014年以来,该公司吹风气系统烟囱出现了“冒黑烟、喷黑雨”和水喷淋口结垢堵塞等现象,除尘效果不佳,影响了周边环境,给该公司带来了巨大的环保压力。“这个问题严重制约了公司的发展,我们不能坐以待毙,必须把它解决掉。”安化集团技改负责人张亚茹表示。

经过多次讨论和方案制定,该公司在2017年4月系统大修时,对2#吹风气装置进行了技术改造:优化除尘装置总体结构,采用两段折流式气液分离器,避免烟气带水喷出,解决积垢现象;优化烟囱底部排水管线,在烟囱底部原水平排水管线基础上,将排水管线中部呈45°角抬高500毫米,再延伸500毫米后45°角回水平管线,达到排液不排气的目的。

“改造后效果理想,杜绝了烟囱‘冒黑烟、喷黑雨’的现象,创造了可观的环保效益。”张亚茹介绍说,该除尘装置投运后在相同回收气量下,并未对造气炉的吹风阻力、吹风气装置压力参数产生影响,且除尘水量能够根据回收气量负荷灵活调节。

2017年8月,该公司2#吹风气装置短停检查上、下层气液分离器,未发现积垢、堵塞现象。

装置投运以来,烟囱排放均以水蒸气状态排放,未出现吹风气烟气发黑现象,烟气达标排放。粉尘分析检测数据由原来的88——98mg/m3降至9——25mg/m3,烟气偶尔带出的水滴也由“污水滴”变成了“清水滴”,除尘水通过排水回收全部回收至循环水系统利用。

采用二级折流除尘的方法及排水管线改造后,烟囱粉尘排放完全达到国家环保要求,现场环境也得到了改善。据了解,该公司《吹风气回收装置烟囱内部水除尘改进小结》论文成果,还获得了2018年度获河南省QC成果一等奖和实用新型专利。

据了解,安化集团公司下属20余个厂、子(分)公司,其中,独立法人单位11个,公司及所属单位注册资本29.45亿元,年产值80亿元,主要产品24种,涵盖新材料、精细化工、多元化肥料等多个行业。

主导产品及年生产能力为合成氨32万吨、尿素47万吨、复合肥20万吨、乙二醇20万吨、瓶级聚酯30万吨、甲胺/DMF 16万吨、保险粉10万吨、甲醇8.5万吨、氨水4万吨、车用尿素5000吨、汽车防冻液及多元醇1.6万吨、DMAC 2万吨、甲醇钠3000吨、食品级二氧化碳7万吨、液体二氧化硫4.5万吨、焦亚硫酸钠4.5万吨、甲酸钠4.5万吨、弯头法兰6千吨、粉煤灰蒸汽加压砌块25万立方、利诺龙-a亚麻酸系列产品30吨、低氘水1700吨、氧18 140公斤、编织袋1500万条。

产品曾荣获“河南省优质产品”“国家免检产品”等殊荣。其中,“豫珠”牌尿素荣获全国氮肥行业金球奖。

“作为一种新的创新除尘方法,下一步,公司将在1#吹风气装置上进行烟囱除尘推广改造,消除因粉尘污染对公司发展的影响,保护当地环境,为我国化工产业绿色可持续发展作出贡献。”张亚茹说。

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